机械强度陶瓷系脆性材料，在运输及使用过程中，因受静压和冲击的影响极易破碎。瓷质填料的机械强度即指填料承受外界机械载荷的能力，通常用抗压强度和抗冲击强度衡量。
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瓷质填料中SiO2的测定
取0. 1-0.5克试样置于铂柑涡中，加入2 – 3克无水K2CO3，在炉中熔融成暗红色，取出冷却。数次从盖缝加人少量热水，并小心倾入塑料烧杯中，加盖，从杯口一次加入15m1比重1. 42的浓硝酸，使熔块溶解。用少量硝酸和热水洗涤增竭等器皿，一并倒入烧杯中。此时，应控制溶液在40m1左右。 塑料杯浸入冷水中，冷至20′C以下，加入2克氯化钾，搅拌之，再加I0ml 15%氟化钾溶液，搅拌5分钟，并用5%氯化钾溶液冲洗杯壁，直至杯底出现少量固体氯化钾。用快速滤纸及塑料漏斗进行过滤，并用5%氯化钾溶液三次洗涤杯壁及沉定。将沉淀和滤纸放入原杯中，沿壁加入10m15%氯化钾一乙醇容液和5滴酚酞指示剂，滴加0.15N NaOH至微红色。再沿壁加入200m1沸水及1q滴酚酞指示剂，并将杯子放入沸水浴。记录滴定管读数，即用。. 15NNaOH溶液滴定。近终点时，再加1o滴酚酞，继续滴至微红色为终点。再按规定公司计算结果即可。
蒸馏的传质动力学
研究传质动力学的目标是预测，效率或局部传质系数，包括板式塔和填料塔:根据双膜传质理论，点效率与传质系数是彼此关联的。目前所采用的公式均以实验数据及气液两相宏观浓叹为磷础的准数方一程，下但应用范围受到限制，而且偏差. 40年代起已有一些学者试图建立单气泡传质模型传质效率，但西没达到成功由于实验技术和计算技术的下断发展，以为生纷井的戈泡和泡群动力学以及以气相为1生经滴群动力为沟研究，目前已具备条件能够进为卜后发资微砚了玄现相结合的蒸馏传质理论提供吝认为如果节馏测能有基本改进，则蒸馏实上，如果提高到能从理论预因此以液相为连续和的气泡和泡群动力学以及以气相为连续的液滴和滴群动动力性研究，目前已具备条件能够进一步深入，为今后发展观与现相结合的蒸馏传质理论提供基础，有些学者认为如燕馏传贡预测能有基本改进。目前蒸馏传质的研究大多为双组分，而实际的蒸馏实践却大多为多组分，不同组分的传质效率并不相等，故组分相互作用对传质的影响，特别是对于非理想性强的系统，仍然有待研究解决。计算多组分传质速度就要对描述该过程的Maxwell-Stef an方程进行求解，近年来一些学者做了许多工作。今后要加强探索组分扩散系数的测定与预测，两相流动状态对多组分传质的影响以及理论模型的建立和验证等。
填料塔内气体分布状态研究
填料塔内气体分布的研究远不如液体分布的研究来得透彻。气体流动性能远较液体为大，气相的横向混合速率至少三倍于液，在填料层内气体流道的曲折性以及其形状的多变性给研究增加了困难。随着大空隙率、低压降填料的开发，以及大直径、浅床层填料塔的推广应用，气体分布问题已日益受到重视。，在直径4. 5m，高2m的填料吸收塔中，用乙醇胺吸收二氧化碳的实验发现，由于侧向进气引起塔内气体横流动的不均匀性，使得整个填料床层中气体分布不均匀，结果靠进气口半边塔的传质效率较另半边高300a。可见气体分布不均匀会造成填料层内气液相分流，使分离效率严重下降。气体在塔内一旦均匀分布后，将一直维持均布状态，无需再设置气体再分布器。塔底气体入口管线中气体动能因子。
上海化工研究院现代塔填料开发与应用概况(转载)
上海化工研究院现高效填料可追溯到60年代初期，当时为了满足分离稳定性同位素工3N的填料塔级联装置生产的需要，特地开发了不锈钢螺旋型小颗粒填料。该填料的分离效率高达每米填料理论板数块之多。70年代初又特制了磷青铜丝网波纹填料，用特殊表面处理方法解决了水润湿不良的难题，使其流体力学和传质特性均达到国际同类重水分离试验水平。接着开展了填料塔放大技术研究，开始推广大型丝网波纹填料塔。结合现代塔新型通用填料发展动向从精密填料开发研究进入通用填料开发研究阶段。到80年代初先后研制出各种现代鞍环型和板波纹型填料。8。年代末又创新推出网孔板波纹填料，至此该院形成了系列现代散堆填料和规整波纹填料产品，适应不同场合的需要。迄今为止，该院推广工业应用现代填料塔约1D00座，最大直径5米以上，在近百个产品生产中取得了显著经济效益和社会效益，多次荣获国家级、省部级科技成果进步奖和优秀产品奖。
转对现代填料塔分离技术进展的几点看法
开发新型填料要沿着理想塔填料方向努力。所谓理想塔填料的基本要求是传质效率高、分离能力大、压降低和成本合理。要达到这些要求，填料表面积尽可能大，气液均布，液膜不断更新，气体湍动较大，可以说，阶梯环，、环矩鞍、朗博派克C Rombopak )和各种波纹填料比较接近理想塔填料。今后填料结构和几何尺寸仍然有改进的余地，但不会太大，除非填料传质机理研究取得重大突破，否则还是鞍环型和波纹型填料占主
导地位。
填料塔的分离性能首先取决于填料，其次取决于塔内件等。从理论上讲，采取有效措施，确保塔的气液两相均布，就可以达到放大效应不明显。有效措施包括增强填料润湿性、填料高度合理分段，液体分布器不良分布度小，填料、内件和塔设备设计、制造、安装正确，保温良好，不产生冷回流和过热现象等等。
填料塔放大技术研究已获得重大进展，填料塔大型化，已与板式塔抗衡。据报道，美国顿公司的金属环矩鞍填料塔最大直径达20米，瑞士苏尔寿公司和美国格利奇公司的板波纹填料塔最大直径也达14米。几米直径的填料塔已经普遍应用了。
新型填料塔应用范围从一般化工扩大到炼油和石油化工，从精馏、吸收操作单元扩大到生化处理和环境保护，从提高产品产量扩大到降低能量和原料单耗，形成了大规模取代传统散堆填料塔和部分板式塔的新局面。
散堆填料和规整填料的费用
按经济观点对塔填料进行评价，需要知道其最优几何表面积=它可按费用如图表示的方法求得。为先确定随比表面积a变化的比费用。它是由单位流率，和单位分离效率，t /H所需面积a’以及每单位堆放填料的表面积包括加工部分在内的费用C，算出。然后再求出相应的比费用K,，这是单位流量和单位分离效率、，当工业精馏塔塔径超过d，一2m时，比如对于环尺寸50mm的鲍尔环，其最优比表面积为a} 120mZ/m3;而蒙茨规整填料或具有类似几何形状和性能的其他规整填料的最优比表面积在a=200和a = 300m’ /m”间。
散堆填料和规整填料的技术现状和开发
散堆填料和规整填料只有采用有利于流体杭动的基本形状．并尽可能抖有大的传质表面积，’能开发出具有高体积效率的高效填料。通常这是正比干填料的比表面积。。一种塔填料的空隙率，即相对自由空隙体积．仅与其几何&面积u和板材厚度有关，．在所希望的比在面积情况下．开发填料时的相对自由中隙体可以j厘过选择技术上可实现的材料厚度，在一定范围内变化，一般的理解是：填料的比表面积d愈大，则传质愈佳。此外。愈大，则压力损失愈低，填料可承受的负荷愈大。为实现所要求的分离作用和相的体积流量所需的体积愈小．则填料的体积效串愈大。
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一些早期研究表示了一些具有完全不同几何形状和不同表面状况的填料，其每理论级和单位蒸汽体积流量的表面积a与比表面积a的关系。几何表面积的利用程度随几何表·面积的增加而降低，即每理论级和单位流量所放置的表面积增加;定性地表示为:例如在相应于最大可能负荷的大件下操作时，为实现作为度量效率的一个分离级，丝网填料比25mm的散堆陶瓷鲍尔环填料所需几何表面积.大约高出50%。
由于高效规整塔填料的压力损失小，所以用于级数多的真空精馏是有利的。在选择塔填料时，重要的是要考虑到一个理论分离级的压力损失;因为在给定的塔顶压力时，比压降不仅决定了塔釜压力及其相应的釜温，而且也关系到分离的能耗。此外，塔顶和塔底间的总压力损失决定了应用热泵分离过程的经济性}Sj0显而易见，应在相同比压降△p/n，条件下来比较各种改进后填料的比塔体积。
麦勒派克应用介绍
在石油化工中塔径在2^-5rn范围内，而对原油精炼可大到15m。随着塔径的增大要达到均匀的液体分布则更困难，因此开发了新的液体分布器。用了16 X 16mm面积的681个采样点。这种测定只能采用自动装置系统来进行。 在此情况下采样面积大小在0. 2.m左右，因为我们只对大尺寸塔的不均匀分布感兴趣。 蒸馏需要消耗大量能量。采用热泵操作的塔，能量消耗大约可降低。应用热泵时塔的压降必须较小。对于蒸馏系统十分复杂情况下，只有当分离所需蒸汽大于BMW时，采用热泵才能行得通。热泵蒸馏塔可采用麦勒派克填料。1977年 我们建造了直径为0. 3印热泵蒸馏塔并进行了运转该塔的运转完全与所预料色相一致。随着经验的积累，我们投入了一些研究项目并岁得许多利润较高的订单。士照当今能源价格汁算，用于开发这样系统所花的时间大约为3年。工业化时间较长，但十分有意义。由于海浪的波动而使蒸馏操作发生问题。麦勒派克塔是其最好的选择。为了积累经验，我们建造了一个能模拟海浪运动的实验塔。当然有趣的“船”是不存在的。但是用此塔可以研究当塔不能保持垂直时对塔效率的影响。 对麦勒派克一个不可忽视的应用领域是高压蒸馏塔。当我们对此尚无数据时，建造了一个直径为0. 3m(一段直径为0. 1Gm)填充高度为8. 5二的中试塔，该塔可在压力为50bar的条件「操作，最高温度是200，可作为蒸馏或吸收塔用。1984年我们得到了第一批数据。气体负荷比板式塔大约高出两倍。这表示塔直径较小而重F轻。重要的应用场合是通过吸收进行气体于燥和高压蒸馏7,:3。 销售不断增长，并达到了塔填料和塔内件市场的一个可观的百分比。在用塔设备的所有领域内，苏尔寿填料是已被证实的一种产品。
缓控释肥料行业标准（转）
缓控释肥料产品应符合表1的要求，同时应符合包装标明值的要求。
表1 缓控释肥料的要求
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项 目
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指 标
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高浓度
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中浓度
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总养分（N+P2O5+K2O）的质量分数/% ≥
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40.0
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30.0
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水溶性磷占有效磷的质量分数/% ≥
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70
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50
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水分（H2O）的质量分数/% ≤
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2.0
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2.5
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粒度（1.00mm-4.75mm或3.35mm-5.60mm）/ %， ≥
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90
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养分释放期/月 ＝
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标明值
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初期养分释放率/% ≤
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15
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28天累积养分释放率/% ≤
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75
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养分释放期的累积养分释放率/% ≥
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80
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中量元素单一养分的质量分数(以单质计)/％ ≥
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2.0
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微量元素单一养分的质量分数(以单质计)/％ ≥
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0.02
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1．三元或二元缓控释肥料的单一养分含量不得低于4.0%。
2．以钙镁磷肥等枸溶性磷肥为基础磷肥并在包装袋上注明为“枸溶性磷”的产品、未标明磷含量的产品、缓控释氮肥以及缓控释钾肥，“水溶性磷占有效磷的质量分数”这一指标不做检验和判定。
3．三元或二元缓控释肥料的养分释放率用总氮释放率来表征；对于不含氮的二元缓控释肥料，其养分释放率用钾释放率来表征。缓控释磷肥的养分释放率用磷释放率来表征。
4．应以单一数值标注养分释放期，其允许差为15％。如标明值为6个月，累积养分释放率达到80％的时间允许范围为6个月±27天；如标明值为3个月，累积养分释放率达到80％是的时间允许范围为3个月±14天。
5．包装容器标明含有钙、镁、硫时检测中量元素指标。
6．包装容器标明含有铜、铁、锰、锌、硼、钼时检测微量元素指标。
7．除上述指标外，其他指标应符合相应的产品标准的规定，如复混肥料（复合肥料）、掺混肥料中的氯离子含量、尿素中的缩二脲含量等。
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部分缓控释肥料的缓控释性能应符合表2的要求，同时应符合包装标明值和相应国家标准的要求。
表2 部分缓控释肥料的要求
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项 目
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指 标
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缓控释养分量a）/% ≥
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标明值
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缓控释养分释放期/月 ＝
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标明值
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缓控释养分28天的累积养分释放率/％ ≤
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75
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缓控释养分释放期的累积养分释放率/％ ≥
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80
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中量元素单一养分的质量分数(以单质计)b/％ ≥
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2.0
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微量元素单一养分的质量分数(以单质计) c/％ ≥
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0.02
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a 缓控释养分为单一养分时，缓控释养分量应不小于8.0%，缓控释养分为两种或两种以上养分时，每种缓控释养分量应不小于4.0%。
b 包装容器标明含有钙、镁、硫时检测该项指标。
c 包装容器标明含有铜、铁、锰、锌、硼、钼时检测该项指标。
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